TEST NON DISTRUTTIVI
METODO VISIVO
Tutt’altro che banale, il test visivo (VT) va applicato in abbinamento ad altri metodi superficiali/volumetrici ed è in grado di fornire un esame accurato circa lo stato del componente e delle eventuali problematiche riscontrate durante l’esecuzione di altri controlli.
L’esame visivo può essere applicato sulla totalità dei manufatti industriali.
Valutazione visiva generale di componenti e manufatti
In materiali compositi
al fine di rilevare anomalie estetiche e criticità del processo di produzione, dallo stampo alla fase di laminazione, fino al ciclo di cura.
In metallo
al fine di rilevare anomalie di corrosione ed errati assemblaggi seguendo le normative UNI EN ISO.
ULTRASUONI
Il controllo a ultrasuoni, identificato dall’acronimo UT, si applica mediante l’invio di vibrazioni meccaniche all’interno di un materiale ed è in grado di rilevare discontinuità volumetriche.
DIFETTI RILEVABILI SUI MATERIALI COMPOSITI
- Delaminazioni tra strati adiacenti.
- Identificazione della tipologia della delaminazione.
- Presenza di vuoti
- Scollamenti all’interfaccia tra due strutture differenti
- Scollamenti tra facce e core interno di un laminato sandwich
- Scollamenti di inserti con interfaccia composito-composito o composito-metallo.
- Spessore del laminato.
- Valutazione della compattazione del laminato in fase costruttiva.
- Presenza di plastica o materiali estranei al laminato.
DIFETTI RILEVABILI SUI MATERIALI METALLICI
- Laminati: inclusioni, cricche, strappi o incollature.
- Tondi: inclusioni, cricche e incollature.
- Tubi: cricche circonferenziali e sfogliature.
- Fusioni e getti: cavità, inclusioni solide e gassose, spaccature e cricche.
- Saldature: incisioni marginali o al vertice, insellamenti, slivellamenti, concavità, cricche, incollature, porosità, inclusioni di scoria o gas, cavità, mancanza di penetrazione al vertice/cuore o mancanza di fusione.
PHASED-ARRAY
Thomas Young nel 1801, dimostrò la natura ondulatoria della luce. Il suo esperimento si basa su una singola sorgente che illumina uno schermo opaco con due fenditure parallele, di larghezza sufficientemente piccola in confronto alla lunghezza d’onda della luce incidente. In questo modo, per il principio di Huygens, le fenditure diventano due sorgenti lineari di luce coerente che generano su uno schermo posto a distanza L una figura di interferenza formata da bande alternatamente scure e luminose, a seconda che l’interazione tra le onde sia in fase o fuori fase. Da qui si capisce che il “phasing” si può utilizzare per controllare tale interazione, spostando nel tempo i fronti d’onda che hanno origine da più sorgenti (per esempio diversi elementi alloggiati in una singola sonda).
Tali sorgenti, se sollecitate separatamente tramite appositi modelli possono formare un fronte d’onda orientato secondo la direzione voluta, portando alcuni evidenti vantaggi:
Controllo tramite software del fascio ultrasonoro
Un maggiore adattamento per l’ispezione di geometrie complesse
Diversi angoli di ispezione tramite un unico posizionamento della sonda tramite modalità multiplexing
Ampia variabilità di angolazione del fascio
Output visivo sotto diverse viste dell’area analizzata con proiezioni A-Scan, S-Scan e C-Scan
TERMOGRAFIA
Tecnica non distruttiva basata sull’acquisizione di immagini all’infrarosso, IR, possibile grazie al fatto che qualsiasi oggetto immerso in un ambiente al di sopra dello zero assoluto emette radiazioni in campo IR. Per effetto dei differenti parametri specifici (quali conducibilità termica, calore specifico) di ciascun componente che costituisce una data struttura sottoposta a una sollecitazione termica, si può determinare una differente temperatura assunta da ognuno di tali componenti ad un istante t. Grazie a questo principio la termografia consente ad esempio individuare presenza di acqua e umidità ma soprattutto disomogeneità, delaminazioni e vuoti nei primi strati di un laminato composito.
LIQUIDI PENETRANTI
Esistono differenti sigle che identificano tale metodo: PT, FPI, DPI. Ideale per identificare discontinuità affioranti sulla superficie. Consiste nell’applicazione e la successiva rimozione di un liquido colorato sulla superficie interessata. Dopo la rimozione il liquido persisterà solo nelle eventuali discontinuità rivelandosi nella fase di ispezione finale. Il vincolo principale di questa analisi risiede nella necessità di avere una superficie non porosa. In tal caso ci sarà un assorbimento diffuso del liquido rendendo di fatto non individuabili le reali discontinuità sul componente.
R&D
NOA si porrà sempre come obiettivo principale l’innovazione e la ricerca tecnologica, per questo propone ai propri clienti dei servizi di supporto tecnico.
DSC
La Calorimetria a Scansione Differenziale si può applicare ai polimeri, come le resine (per esempio epossiche, vinilesteri o poliesteri), che costituiscono la matrice di un materiale composito. In questi casi viene applicato un processo di cura tale per cui i monomeri reticolano andando a costituire una struttura macromolecolare. Il controllo di tale processo diventa particolarmente importante nel caso di materiali strutturali che devono soddisfare dei precisi requisiti di progettazione. L’analisi DSC può aiutare a comprendere e migliorare tale processo e consiste in una misura della differenza di calore assorbito o rilasciato da un campione rispetto a un riferimento, durante un riscaldamento o raffreddamento controllato del campione stesso.
Informazioni ricavate:
Temperatura di transizione vetrosa
Temperatura di fusione
Entalpia di reazione e grado di polimerizzazione della resina
Percentuale di cristallizzazione
Rapporto fibra-resina
Il rapporto tra fibra, resina e vuoti in un laminato composito è determinabile grazie a un processo di combustione della matrice del laminato senza danneggiarne le fibre. Il risultato porterà al calcolo delle percentuali di fibra e resina in massa e volume. Grazie a questi dati sarà possibile calcolare la percentuale di vuoti in volume attraverso il metodo UT.
DENSITÀ
Molto spesso, in fase di progettazione, si danno per scontati alcuni requisiti del materiale che non riescono a essere rispettati sul prodotto finito. Per questo si fa uso di fattori di sicurezza atti a tutelare alcune variabili. La variazione della densità potrebbe incidere molto negativamente sulla corrispondenza tra “componente progettato” e “componente realizzato”. La determinazione della densità di un materiale può dare informazioni sulla sua omogeneità e di conseguenza sulle sue caratteristiche meccaniche.
PULL-OFF
Determina la resistenza allo strappo (o adesione) di un substrato di una porzione di superficie opportunamente circoscritta, applicando una trazione normale alla superficie di prova stessa. Si otterrà una tensione determinata all’istante del cedimento dell’interfaccia più debole sottoposta al test, sia essa una frattura adesiva o coesiva.
Risultati:
Determinazioni del modo di rottura
Determinazione della tensione resistente allo strappo tra rivestimento e substrato rigido (metallo, vetroresina, legno)
Determinazione della tensione resistente allo strappo “skin-core” in pannelli sandwich
ANALISI UMIDITÀ E OSMOSI
Il grado di umidità di elementi strutturali (quali scafi e altre strutture) e/o decorativi è strettamente correlabile alle deformazioni e alle patologie di degrado degli stessi. Le stesse anomalie interne a un materiale possono essere vuote o talvolta piene di liquido.
L’umidità influenza in modo significativo i risultati delle prove di caratterizzazione fisico – meccanica del materiale. Tale analisi diventa importante se coadiuvata dalle indagini visive, termografiche ed ultrasoniche e avere così un quadro più completo dello stato di conservazione di un elemento.
VACUUM-BOX TEST
Permette di individuare le perdite in un ambiente confinato che non può essere pressurizzato direttamente. Ciò si ottiene applicando un vuoto in un’area localizzata della superficie, creando così un differenziale di pressione tra l’ambiente interno ed esterno a tale superficie.
Questo tipo di indagine è ideale per:
Controlli a bassa pressione dove un test a pressione sarebbe un caricamento eccessivo che potrebbe portare al collasso la struttura
Fondi di serbatoi che non possono essere messi in pressione
Perdite di impianti industriali
Indagini sulle saldature